Производство извести на примере Белоруссии





proizvodstvo izvesti na primere belorussii Производство извести на примере БелоруссииПотребность в извести для изготовления всех видов силикатных бетонов и кирпича в Белорусии обеспечена собственным производством в объеме более 1 млн. т. в год. Предстоящее же увеличение объемов производства силикатных бетонов и силикатного кирпича уже сегодня остро ставит вопрос об опережающем развитии производства извести.

Особенностью сырьевой базы известковой промышленности Беларуси является наличие исключительно мягких меловых пород, залегающих в обводненных местах, что обусловливает высокую карьерную влажность в пределах 25—28 %. Плотных кристаллических карбонатных пород, пригодных для производства извести, в Республике нет.

Меловые породы по составу можно разделить на два вида. В западных областях Беларуси преобладают достаточно чистые мела без примеси глинистых с содержанием основного вещества 90—96 %, позволяющие получать известь в основном второго сорта. В восточных областях залегают мергелистые мела, позволяющие получать известь не выше 3 сорта, а в основном — слабогидравлическую.

Высокая влажность исходного сырья, низкая прочность и липкость мела крайне затрудняют технологические операции по его добыче, транспортировке и технологической обработке при подготовке к обжигу. Все это вместе взятое предопределило в свое время выбор способа производства извести с использованием рыхлых переувлажненных мелов и аппаратурное оформление  технологических решений.

Очевидно, что использование для обжига извести шахтных печей невозможно из-за низкой прочности мела в сухом состоянии. Поэтому весь объем производства извести базируется на применении вращающихся печей. Эти аппараты отличаются простотой технологического обслуживания, высокой единичной производительностью и уровнем механизации, надежностью в эксплуатации.

Производство извести осуществляется по мокрому и сухому способам. Печи, работающие по сухому способу, оборудованы кальцинаторами, агрегатами, весьма несовершенными в энергетическом отношении. Поэтому расход топлива на обжиг извести как по мокрому, так и по сухому способам практически одинаков.

На одном из комбинатов строительных материалов введена в эксплуатацию печь, которая работает по сухому способу без кальцинатора. Предполагается, что экономия топлива составит около 25 % по сравнению со сложившимся расходом.

При мокром способе производства влажность шлама составит 40—42 %. Использование разжижителей в виде ПАВ или электролитов дает возможность снизить этот показатель до 32—36 %, что, казалось бы, должно способствовать снижению расхода топлива на обжиг. Однако практически в известковообжигательной вращающейся печи добиться этого невозможно. Дело в том, что количество тепла с отходящими из зоны диссоциации газами таково, что его с избытком хватает на испарение влаги из сырья с влажностью 40—42 %. Этим объясняется повышенная температура отходящих газов по сравнению с клинкерообжигательными вращающимися печами.

Избыток тепла, с теплоносителем, в холодном конце печи непостоянен и изменяется в зависимости от степени обжига. Он тем больше, чем выше степень обжига. Естественное желание более полно использовать потенциал сырья, т. е. получить более высокое содержание СаО, приводит к большому избытку тепла в цепной зоне. Начинается пересушивание сырья, гранулы становятся хрупкими или разрушаются, в результате чего слой их в печи сползает, не перемешиваясь, что значительно ухудшает равномерность обжига. В дальнейшем, пройдя через зону диссоциации, известь пересыпается в холодильник. Пылевидные частицы встречным потоком охлаждающего воздуха заносятся в зону факела и дожигаются во взвешенном состояние уже при температуре факела. Далее известь оседает в цепной зоне и затем снова обжигается

По описанной схеме возможна неоднократная циркуляция частиц твердой фазы во вращающейся печи, а это приводит к ухудшению качества извести из-за нарушения однородности по показаниям динамики гидратации, т.е., к появлению пережога.

Понравилась статья? Поделись с друзьями...

Post A Comment